Novice podjetja

Metoda poliranja plastičnega kalupa

Mehansko poliranje

Mehansko poliranje je metoda poliranja, ki temelji na rezanju in plastični deformaciji površine materiala za odstranitev poliranih konveksnih delov in doseganje gladke površine. Na splošno se uporabljajo oljne palčke, volnena kolesa, brusni papir itd., glavna metoda pa je ročno poliranje. Za obdelavo površin vrtečega se telesa se lahko uporabijo posebni deli. Za tiste z visokimi zahtevami glede kakovosti površine se lahko uporabi pomožno orodje, kot so gramofoni, za ultra precizno poliranje. Ultra precizno poliranje je uporaba posebnih abrazivnih orodij, ki se tesno pritisnejo na obdelano površino obdelovanca v polirni tekočini, ki vsebuje abrazive, za hitro vrtenje. S to tehnologijo je mogoče doseči hrapavost površine Ra0,008 μm, kar je najvišja vrednost med različnimi metodami poliranja. To metodo pogosto uporabljajo kalupi za optične leče.

Kemično poliranje

Kemično poliranje je namenjeno temu, da se mikroskopsko konveksni del površine materiala v kemičnem mediju raztopi prednostno pred konkavnim delom, da se doseže gladka površina. Glavna prednost te metode je, da ne zahteva zapletene opreme, omogoča poliranje obdelovancev kompleksnih oblik in hkrati poliranje več obdelovancev z visoko učinkovitostjo. Osrednji problem kemičnega poliranja je priprava polirne tekočine. Hrapavost površine, dosežena s kemičnim poliranjem, je običajno nekaj 10 μm.

Elektrolitsko poliranje

Osnovno načelo elektrolitskega poliranja je enako kot pri kemičnem poliranju, to je selektivno raztapljanje drobnih izboklin na površini materiala, da se površina zgladi. V primerjavi s kemičnim poliranjem se lahko odpravi učinek katodne reakcije in učinek je boljši. Postopek elektrokemičnega poliranja je razdeljen na dva koraka: (1) Makroskopsko niveliranje Raztopljeni produkti difundirajo v elektrolit, geometrijska hrapavost površine materiala pa se zmanjša, Ra>1μm. ⑵ Niveliranje pri šibki svetlobi: Anodna polarizacija, površinska svetlost se izboljša, Ra<1μm.

Ultrazvočno poliranje

Obdelovanec se vstavi v abrazivno suspenzijo in sestavi v ultrazvočnem polju, pri čemer se uporablja nihajni učinek ultrazvoka, tako da se abraziv na površini obdelovanca zmelje in polira. Ultrazvočna obdelava ima majhno makroskopsko silo in ne povzroča deformacije obdelovanca, vendar je težko izdelati in namestiti orodje. Ultrazvočno obdelavo je mogoče kombinirati s kemičnimi ali elektrokemičnimi metodami. Na podlagi korozije v raztopini in elektrolize se za mešanje raztopine uporabi ultrazvočna vibracija, tako da se raztopljeni produkti na površini obdelovanca ločijo, korozija ali elektrolit v bližini površine pa je enakomeren; kavitacijski učinek ultrazvoka v tekočini lahko tudi zavira proces korozije in olajša posvetlitev površine.

Poliranje s tekočino

Poliranje s tekočino se zanaša na hitro tekočo tekočino in abrazivne delce, ki jih ta prenaša, za čiščenje površine obdelovanca, da se doseže namen poliranja. Pogosto uporabljene metode so: obdelava z abrazivnim curkom, obdelava s tekočim curkom, hidrodinamično brušenje in tako naprej. Hidrodinamično brušenje poganja hidravlični tlak, zaradi česar tekoči medij, ki vsebuje abrazivne delce, teče naprej in nazaj po površini obdelovanca z veliko hitrostjo. Medij je v glavnem izdelan iz posebnih spojin (polimerom podobnih snovi) z dobro pretočnostjo pod nižjim tlakom, pomešanih z abrazivi. Abrazivi so lahko izdelani iz prahu silicijevega karbida.

Magnetno brušenje in poliranje

Magnetno abrazivno poliranje je uporaba magnetnih abrazivov za oblikovanje abrazivnih ščetk pod delovanjem magnetnega polja za brušenje obdelovanca. Ta metoda ima visoko učinkovitost obdelave, dobro kakovost, enostaven nadzor nad pogoji obdelave in dobre delovne pogoje. Z uporabo ustreznih abrazivov lahko hrapavost površine doseže Ra0,1 μm. 2 Mehansko poliranje, ki temelji na tej metodi Poliranje, omenjeno pri obdelavi plastičnih kalupov, se zelo razlikuje od poliranja površin, ki se zahteva v drugih panogah. Strogo gledano bi morali poliranje kalupa imenovati zrcalna obdelava. Ne le da ima visoke zahteve glede samega poliranja, temveč ima tudi visoke standarde za ravnost površine, gladkost in geometrijsko natančnost. Površinsko poliranje običajno zahteva le svetlo površino. Standard zrcalne obdelave površine je razdeljen na štiri stopnje: AO = Ra0,008 μm, A1 = Ra0,016 μm, A3 = Ra0,032 μm, A4 = Ra0,063 μm. Zaradi metod, kot sta elektrolitsko poliranje in poliranje s tekočino, je težko natančno nadzorovati geometrijsko natančnost delov. Vendar pa kakovost površine kemičnega poliranja, ultrazvočnega poliranja, magnetnega abrazivnega poliranja in drugih metod ne izpolnjuje zahtev, zato je zrcalna obdelava preciznih kalupov še vedno predvsem mehansko poliranje.