Novice podjetja

Metoda poliranja plastičnega kalupa

Mehansko poliranje

Mehansko poliranje je metoda poliranja, ki temelji na rezanju in plastični deformaciji površine materiala, da se odstranijo polirani konveksni deli, da se pridobi gladka površina. Na splošno se uporabljajo palice iz oljnega kamna, volnena kolesa, brusni papir itd., glavna metoda pa so ročne operacije. Uporabijo se lahko posebni deli, kot je površina rotirajočega telesa. Z uporabo pomožnih orodij, kot so gramofoni, je mogoče uporabiti ultra natančno poliranje za tiste z visokimi zahtevami glede kakovosti površine. Ultraprecizno poliranje je uporaba posebnih abrazivnih orodij, ki jih na obdelano površino obdelovanca tesno stisnemo v polirno tekočino, ki vsebuje abrazive za visoko hitrost vrtenja. S to tehnologijo je mogoče doseči površinsko hrapavost Ra0,008μm, kar je najvišje med različnimi metodami poliranja. To metodo pogosto uporabljajo kalupi za optične leče.

Kemično poliranje

S kemičnim poliranjem se površinski mikroskopski konveksni del materiala v kemičnem mediju raztopi bolj kot konkavni del, da dobimo gladko površino. Glavna prednost te metode je, da ne zahteva kompleksne opreme, lahko polira obdelovance kompleksnih oblik in lahko polira več obdelovancev hkrati z visoko učinkovitostjo. Glavni problem kemičnega poliranja je priprava polirne tekočine. Površinska hrapavost, dobljena s kemičnim poliranjem, je na splošno nekaj 10 μm.

Elektrolitsko poliranje

Osnovno načelo elektrolitskega poliranja je enako kot pri kemičnem poliranju, to je s selektivnim raztapljanjem drobnih izboklin na površini materiala, da postane površina gladka. V primerjavi s kemičnim poliranjem je mogoče odpraviti učinek katodne reakcije in učinek je boljši. Postopek elektrokemičnega poliranja je razdeljen na dva koraka: (1) Makroskopsko izravnavanje Raztopljeni produkti difundirajo v elektrolit in geometrijska hrapavost površine materiala se zmanjša, Ra>1μm. ⑵ Izravnava pri šibki svetlobi: polarizacija anode, površinska svetlost je izboljšana, Ra<1μm.

Ultrazvočno poliranje

Postavite obdelovanec v abrazivno suspenzijo in ga sestavite v ultrazvočno polje, pri čemer se zanašate na nihajni učinek ultrazvoka, tako da se abraziv zmelje in polira na površini obdelovanca. Ultrazvočna obdelava ima majhno makroskopsko silo in ne bo povzročila deformacije obdelovanca, vendar je težko izdelati in namestiti orodje. Ultrazvočno obdelavo lahko kombiniramo s kemičnimi ali elektrokemičnimi metodami. Na osnovi korozije raztopine in elektrolize se za mešanje raztopine uporablja ultrazvočna vibracija, tako da se raztopljeni produkti na površini obdelovanca ločijo, korozija ali elektrolit blizu površine pa je enakomeren; kavitacijski učinek ultrazvoka v tekočini lahko tudi zavira proces korozije in olajša posvetlitev površine.

Poliranje s tekočino

Tekočinsko poliranje se opira na hitro tekočo tekočino in abrazivne delce, ki jih prenaša, da operejo površino obdelovanca, da dosežejo namen poliranja. Običajno uporabljene metode so: obdelava z abrazivnim curkom, obdelava s tekočim curkom, hidrodinamično brušenje itd. Hidrodinamično brušenje poganja hidravlični tlak, da tekoči medij, ki prenaša abrazivne delce, teče naprej in nazaj po površini obdelovanca z veliko hitrostjo. Medij je v glavnem izdelan iz posebnih spojin (polimerom podobnih snovi) z dobro pretočnostjo pod nižjim pritiskom in pomešan z abrazivi. Abrazivi so lahko izdelani iz prahu silicijevega karbida.

Magnetno brušenje in poliranje

Poliranje z magnetnim abrazivom je uporaba magnetnih abrazivov za oblikovanje abrazivnih ščetk pod delovanjem magnetnega polja za mletje obdelovanca. Ta metoda ima visoko učinkovitost obdelave, dobro kakovost, enostaven nadzor pogojev obdelave in dobre delovne pogoje. Z uporabo ustreznih abrazivov lahko hrapavost površine doseže Ra0,1 μm. 2 Mehansko poliranje na podlagi te metode Poliranje, omenjeno pri predelavi plastičnih kalupov, se zelo razlikuje od površinskega poliranja, ki se zahteva v drugih panogah. Strogo gledano je treba poliranje kalupa imenovati zrcalna obdelava. Ne samo, da ima visoke zahteve za samo poliranje, ampak ima tudi visoke standarde za ravnost površine, gladkost in geometrijsko natančnost. Poliranje površin na splošno zahteva le svetlo površino. Standard obdelave zrcalne površine je razdeljen na štiri stopnje: AO=Ra0,008μm, A1=Ra0,016μm, A3=Ra0,032μm, A4=Ra0,063μm. Težko je natančno nadzorovati geometrijsko natančnost delov zaradi metod, kot sta elektrolitsko poliranje in tekoče poliranje. Vendar pa kakovost površine kemičnega poliranja, ultrazvočnega poliranja, magnetnega abrazivnega poliranja in drugih metod ne ustreza zahtevam, zato je zrcalna obdelava natančnih kalupov še vedno predvsem mehansko poliranje.