Blog

1. Namen preizkusa plesni?

Večina napak v kalupih se pojavi med procesom plastificiranja in brizganja izdelka, včasih pa so povezane z nerazumno zasnovo kalupa, vključno s količino votlin, zasnovo sistema hladnih/vročih kanalov, vrsto, položajem in velikostjo brizgalnih vrat ter geometrijo samega izdelka.

Poleg tega lahko osebje za testiranje med dejanskim postopkom testiranja, da bi nadomestilo pomanjkljivosti v zasnovi kalupa, nastavi napačen parameter, vendar je dejanski obseg podatkov za množično proizvodnjo, ki ga zahteva stranka, zelo omejen. Če se parametri nastavijo z najmanjšim odstopanjem, lahko kakovost množične proizvodnje močno preseže dovoljeno območje tolerance, kar povzroči zmanjšanje dejanskega proizvodnega donosa in povečanje stroškov.

Namen preizkušanja kalupa je najti optimalne procesne parametre in zasnovo kalupa. Na ta način lahko kalup ohranja stabilno in neprekinjeno masovno proizvodnjo, tudi če se material, parametri stroja ali okoljski dejavniki spremenijo.

2. Preizkus plesni Koraki, ki jih sledimo.

Da bi zagotovili pravilen rezultat preskusa s kalupom, bo naša ekipa upoštevala spodnje korake.

Korak 1. Nastavitev temperature "šobne cevi" brizgalnega stroja.

Treba je opozoriti, da mora začetna nastavitev temperature soda temeljiti na priporočilu dobavitelja materiala. Nato pa se mora temperatura ustrezno natančno nastaviti glede na specifične proizvodne pogoje.

Poleg tega je treba dejansko temperaturo taline v sodu izmeriti z detektorjem, da se zagotovi skladnost s prikazanim zaslonom. (Imeli smo dva primera, kjer je bila temperaturna razlika do 30 ℃).

2. korak. Nastavitev temperature kalupa.

Prav tako mora začetna nastavitev temperature kalupa temeljiti na priporočeni vrednosti, ki jo je zagotovil dobavitelj materiala. Zato je treba pred formalnim preskusom izmeriti in zabeležiti temperaturo površine votlin. Meritve je treba opraviti na različnih lokacijah, da se preveri, ali je temperatura uravnotežena, in zabeležiti ustrezne rezultate za nadaljnjo optimizacijo kalupa.

Korak 3. Nastavitev parametrov.

Kot so plastifikacija, tlak vbrizgavanja, hitrost vbrizgavanja, čas hlajenja in hitrost vijaka glede na izkušnje, nato pa jih ustrezno optimizirajte.

Korak 4. Iskanje prehodne točke »zadrževanje vbrizga« med preizkusom polnjenja.

Prehodna točka je preklopna točka iz faze brizganja v fazo zadrževanja tlaka, ki je lahko položaj brizgalnega vijaka, čas polnjenja in polnilni tlak. To je eden najpomembnejših in osnovnih parametrov v procesu brizganja. Pri dejanskem preizkusu polnjenja je treba upoštevati naslednje točke:

• Tlak zadrževanja in čas zadrževanja med preskusom sta običajno nastavljena na nič;
• Na splošno je izdelek napolnjen do 90 % do 98 %, odvisno od posebnih okoliščin debeline stene in zasnove strukture kalupa;
• Ker hitrost vbrizgavanja vpliva na položaj točke stiskanja, je treba točko stiskanja ponovno potrditi vsakič, ko se hitrost vbrizgavanja spremeni.

Med fazo polnjenja lahko vidimo, kako se material polni v kalupu, in tako presodimo, na katerih mestih je enostavno imeti zračno past.

Korak 5. Poiščite mejo dejanskega tlaka vbrizgavanja.

Nastavitev tlaka vbrizgavanja na zaslonu je meja dejanskega tlaka vbrizgavanja, zato ga je treba vedno nastaviti višje od dejanskega tlaka. Če je prenizek in se nato približa ali preseže z dejanskim tlakom vbrizgavanja, se bo dejanska hitrost vbrizgavanja zaradi omejitve moči samodejno zmanjšala, kar bo vplivalo na čas vbrizgavanja in cikel oblikovanja.

Korak 6. Poiščite najboljšo hitrost vbrizgavanja.

Hitrost vbrizgavanja, omenjena v tem dokumentu, je hitrost, pri kateri je čas polnjenja čim krajši in je polnilni tlak čim manjši. Pri tem je treba upoštevati naslednje točke:

• Večina površinskih napak izdelkov, zlasti blizu vhoda, je posledica hitrosti vbrizgavanja.
• Večstopenjsko brizganje se uporablja le, kadar enostopenjsko brizganje ne more zadostiti potrebam, zlasti pri preizkusu s kalupom.
• Če je stanje kalupa dobro, je nastavljena vrednost tlaka pravilna in je hitrost vbrizgavanja zadostna, napaka bliskavice izdelka ni neposredno povezana s hitrostjo vbrizgavanja.

Korak 7. Optimizirajte čas zadrževanja.

Čas zadrževanja se imenuje tudi čas trdnosti vbrizgalnega ventila. Na splošno se čas lahko določi s tehtanjem, kar ima za posledico različne čase zadrževanja, optimalni čas zadrževanja pa je čas, ko je teža kalupa največja.

Korak 8. Optimizacija drugih parametrov.

Kot sta zadrževalni tlak in vpenjalna sila.

Najlepša hvala za vaš čas, da ste to prebrali. Več o preizkusu plesni.