1. Namen preizkusa plesni?
Večina oblikovanih napak se pojavi med postopkom plastificiranja in oblikovanja izdelka, včasih pa je to povezano z nerazumno zasnovo kalupa, vključno s količino votlin; zasnova sistema hladnega/vročega voda; vrsto, položaj in velikost vrat za vbrizgavanje ter strukturo same geometrije izdelka.
Poleg tega lahko med dejanskim preskusnim postopkom osebje za testiranje nastavi napačen parameter, da bi nadomestilo pomanjkanje zasnove kalupa, vendar je dejanski obseg podatkov o množični proizvodnji, ki ga zahteva stranka, zelo omejen, ko so nastavitve parametrov z kakršno koli rahlo odstopanje, lahko kakovost množične proizvodnje povzroči, da daleč preseže dovoljeno območje tolerance, kar bo povzročilo upad dejanskega izkoristka proizvodnje, naraščanje stroškov.
Namen preizkusa kalupa je najti optimalne procesne parametre in zasnovo kalupa. Na ta način se tudi material, strojni parameter ali okoljski dejavniki nekaj spremenijo, kalup lahko še vedno ohranja stabilno in množično proizvodnjo brez prekinitev.
2. Koraki preizkusa plesni, ki jim sledimo.
Da bi zagotovili pravilen rezultat preskusa plesni, bo naša ekipa upoštevala spodnje korake.
Korak 1. Nastavitev temperature "šobe" stroja za vbrizgavanje.
Upoštevati je treba, da mora začetna nastavitev temperature soda temeljiti na priporočilu dobavitelja materiala. In nato v skladu s posebnimi proizvodnimi pogoji za ustrezno natančno nastavitev.
Poleg tega je treba dejansko temperaturo taline v sodu izmeriti z detektorjem, da se zagotovi skladnost s prikazanim zaslonom. (Imeli smo dva primera z dvema temperaturnima razlikama do 30 ℃).
Korak 2. Nastavitev temperature kalupa.
Podobno mora začetna nastavitev temperature kalupa temeljiti na priporočeni vrednosti, ki jo zagotovi dobavitelj materiala. Zato je treba pred formalnim preskusom izmeriti in zabeležiti temperaturo površine votlin. Merjenje je treba opraviti na drugem mestu, da se ugotovi, ali je temperatura uravnotežena, in zabeležiti ustrezne rezultate za nadaljnjo referenco optimizacije plesni.
Korak 3. Nastavitev parametrov.
Kot so plastificiranje, tlak vbrizgavanja, hitrost vbrizgavanja, čas hlajenja in hitrost vijaka glede na izkušnje, nato pa ga ustrezno optimizirajte.
Korak 4. Iskanje prehodne točke "vbrizgavanje-zadrževanje" med testom polnjenja.
Prehodna točka je preklopna točka iz stopnje vbrizgavanja v fazo vzdrževanja tlaka, ki je lahko položaj vbrizgalnega vijaka, čas polnjenja in polnilni tlak. To je eden najpomembnejših in osnovnih parametrov v procesu brizganja. Pri dejanskem preskusu polnjenja je treba upoštevati naslednje točke:
- Zadrževalni tlak in čas zadrževanja med preskusom sta običajno nastavljena na nič;
- Na splošno je izdelek napolnjen na 90 % do 98 %, odvisno od posebnih okoliščin debeline stene in oblikovanja strukture kalupa;
- Ker hitrost vbrizgavanja vpliva na položaj točke stiskanja, je potrebno vsakič, ko spremenimo hitrost vbrizgavanja, ponovno potrditi točko stiskanja.
Med fazo polnjenja lahko vidimo, kako se material polni v kalupu, in tako presodimo, na katerih položajih je enostavno namestiti zračno past.
Korak 5. Poiščite mejo dejanskega tlaka vbrizga.
Nastavitev tlaka vbrizgavanja na zaslonu je meja dejanskega tlaka vbrizgavanja, zato mora biti vedno nastavljena višje od dejanskega tlaka. Če je prenizek in se mu nato približa ali preseže dejanski tlak vbrizgavanja, se bo dejanska hitrost vbrizgavanja samodejno zmanjšala zaradi omejitve moči, kar bo vplivalo na čas vbrizgavanja in cikel oblikovanja.
Korak 6. Poiščite najboljšo hitrost vbrizgavanja.
Tukaj navedena hitrost vbrizgavanja je hitrost, pri kateri je čas polnjenja čim krajši in polnilni tlak čim manjši. Pri tem postopku je treba upoštevati naslednje točke:
- Večina površinskih napak izdelkov, zlasti blizu vrat, je posledica hitrosti brizganja.
- Večstopenjsko vbrizgavanje se uporablja le, če enostopenjsko vbrizgavanje ne more zadovoljiti potreb, zlasti pri preskusu kalupov.;
- Če je stanje kalupa dobro, je vrednost nastavitve tlaka pravilna in je hitrost vbrizgavanja zadostna, napaka bliskavice izdelka ni neposredno povezana s hitrostjo vbrizgavanja.
Korak 7. Optimizirajte čas zadrževanja.
Zadrževalni čas se imenuje tudi trdni čas injekcijskih vrat. Na splošno lahko čas določimo s tehtanjem. kar ima za posledico različen čas zadrževanja, optimalni čas zadrževanja pa je čas, ko je teža kalupa največja.
Korak 8. Optimizacija drugih parametrov.
Kot sta zadrževalni pritisk in vpenjalna sila.
Najlepša hvala za vaš čas za branje tukaj. izvedeti več o preizkusu plesni
Čas objave: 25. julij 2020